商品の品質向上・安全性確保
高品質で安全性の高い商品・サービスを提供することはもとより、事故・故障・不良品の発生の未然防止に努め、より高い安全と安心をお客様へお届けしてまいります。
品質基準の確立と製品安全性の確保
プラスグループは、「プラスグループ品質憲章・品質方針」のもと、安全・安心な製品・サービスをお客様にお届けするため、関連法令の順守はもちろんのこと、国内外の規格やガイドライン等に準じた製品設計、品質評価を行い、厳格な品質管理を行っています。
オフィス家具の生産拠点であるプラス株式会社 前橋工場では、品質保証部が新製品開発・試作評価試験の段階から性能・外観・安全性基準書等をもとに、製品評価や確認など品質検査を徹底して行い、安全性を確保しています。そして製品を破損することなく納品するため、新機能基準書にて外観・機能や安全性、梱包仕様の基準を設け、検査を実施し、お客様に安全・安心で快適な製品をお届けできるよう取り組んでいます。また、国や地方自治体公認の技能検定合格者を優遇する制度を導入し、確かな技術の証しとして、技能検定の受検を積極的に進め、高い技術力を保持しています。さらに社員一人ひとりの安全意識向上のため、安全管理に関する外部講習の受講促進や職場で起こり得る災害の未然防止を目的とした危険予知活動に取り組み、日頃より安全意識を醸成しています。これらにより安全に対する意識が高まり、個人の作業への取り組み方や安全に対する意識の変化につながっています。
関連リンク
プラスグループ品質憲章・品質方針
国内工場・物流センターにおける品質管理
工場でのロットアウト率・仕損率低減への取り組み
日本ノート株式会社 平島工場では、安定した品質と供給体制の確立に向け、ロットアウト率および仕損率の低減を重点課題として取り組んでいます。具体的には、生産会議での問題点の分析（月1回）や日常点検表の確認（毎日）を通じて不具合を早期に発見、是正するとともに、マーケティング本部会議（月1回）において資材統合による効率化を提言するなど、工程全体の最適化を進めています。
製品安全情報の共有体制の強化
セーラー万年筆株式会社 広島工場では、2か月ごとに品質月例会議を開催し、製品ユーザーから寄せられたご意見やご要望を共有しながら、改善策の検討を進めています。市場の声を製造現場に反映させることで、不具合の未然防止と品質向上につなげています。これまでに、製品の品質保証の観点から、包装仕様を見直し、通気性に配慮した素材へ変更するなどの改善を行いました。また、安全面の取り組みとして、日本筆記具工業会※主催の「製品安全小委員会」に参加しており、得られた情報は担当者から関係者へ展開することで、製品リスクや安全対策の情報共有を徹底しています。
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日本の筆記具製造・部材・材料メーカー等で構成される業界団体。筆記具に関する日本産業規格（JIS）の原案作成に関わっている。
海外工場における品質管理
文具・事務用品の生産拠点であるPLUS VIETNAM INDUSTRIAL CO., LTD.（以下、PVI）では、創業開始以来、日本だけでなく世界に向けて多くの文具・事務用品を製造してきました。その過程で不良品を出すことを恥じ、高品質の製品を生み出すことを誇りに思う「品質文化」が深く根付いています。この文化を支えているのが、工場で働く一人ひとりの高い技能と品質意識です。役職の有無に関係なく全員がアイデアを出し合い、必要に応じて作業マニュアルの見直しや、手作業でしかできなかった工程の自動化などの改善活動を進めています。これにより生産性向上はもちろん、品質や安全性の向上を実現しています。また、社員の技術と経験の蓄積にもつながっており、国際品質基準を上回る製品を生み出す原動力となっています。
PVIは、プラスが次に見据える世界戦略の一翼を担う生産拠点として、さらなる発展を目指します。
パートナー企業と歩む品質向上の取り組み
パートナー企業向けの研修会などの実施（プラス ロジスティクス株式会社）
プラス ロジスティクス株式会社は、主力サービスである大型家具の設置配送において、配送・施工の各パートナー企業との定期的な研修会や品質会議を年1回のペースで実施し、日々発生する課題に対して物流KPIを指標とし改善を図っています。期首に開催する品質会議では、すべてのパートナー企業の管理者様を対象に年間を通じた物流品質の推移とKPI実績を共有し、改善点を重点課題としたアクションプランを立案、具体的な数値目標を設定しています。これらを双方が把握することで、継続的な改善サイクルの確立を実現し、品質意識を高めています。荷主企業とも定期的な品質会議を設けており、プラス株式会社 ファニチャーカンパニーとは月1回、定例会を開催。改善課題の共有や意見交換を行い、改善に向けた議論を重ね、物流品質の向上に努めています。
品質管理（QC）サークルによる改善活動（アストラム株式会社）
アストラム株式会社では、QC（Quality Control＝品質管理）教育の実践の場として、1965年より工場部門を中心にQCサークルによる改善提案活動を推進しています。活動内容は社外でも高い評価を受けており、これまでにQCサークルの全国大会や関東大会、茨城地区、埼玉地区にて金賞を受賞しているほか、出場回数でも上位に名を連ねています。
また、同社の茨城工場では、製品組立工程を委託している協力工場とのネットワークを「幸和会」と称し、定期的に品質管理や工程管理に関する勉強会を実施するほか、計画的に異業種の工場見学や外部セミナーなどにも参加しています。協力工場と切磋琢磨しながら、共存共栄を目指して取り組んでいます。
高品質で安全性の高い物流サービスの提供
プラス ロジスティクスグループでは、「安全最優先」を経営の根幹とし、倉庫内および輸配送業務における安全管理を最優先事項として位置付けています。ヒヤリハットの報告を通じて潜在的なリスクを共有・改善するとともに、定期的な安全教育や設備点検、配送時の安全運転管理も徹底。本部と現場が一丸となって、安心・安全な環境づくりを推進しています。
この一環として、運転者の安全意識向上を目的とした誓約書を作成し、その日の配送担当ドライバーへの記入を毎回求めています。誓約書の内容については、事故発生時の要因を分析のうえ、改善のための注意喚起を含めた内容に都度リニューアルを図っています。2026年度には、さらなる安全意識向上に向けて、車両サイズなどの記載を求める従来からの項目に加え、車両上部・左側の確認方法や降車時の車両周辺の確認徹底などについて記載する項目を追加。一つひとつのプロセスを運転者がより明確に意識できるようにし、安全運転への動機づけを図っています。
誓約書
企画と現場が一体となって取り組む「安全・安心」の提供
家具組み立て設置時のお客様満足向上
プラス株式会社とプラス ロジスティクス株式会社では、家具の組み立て設置時に作業ミスが起こらないよう、実際に現場で起きている事象をもとに、常にオペレーション手順などのアップデートを図っています。例えば、家具設計者が作成した組立説明書をそのまま使い続けるのではなく、過去に組み立て現場で発生してしまったミスを回避するための手順を追加するなど、都度、内容を見直しています。また、わかりづらいパーツには梱包段階で判別用シールを貼るなど、企画製造側・物流側の双方で意見を出し合い、間違いを事前に防ぐ工夫を重ねることで、作業品質とお客様満足度の向上に努めています。
正確な在庫管理とWMSの独自開発
プラス株式会社 ファニチャーカンパニーでは、商品に販売用と在庫管理用の2種類のコードを付与し、オフィス家具を部材ごとに管理することで共通部材の在庫量の圧縮を図るとともに、臨機応変な出荷を可能にしています。この在庫管理を含めた物流機能をプラス ロジスティクス株式会社が担っており、長年培ってきた物流ノウハウと知見をもとに、高い精度での在庫管理とシステムをさまざまなお客様に提供しています。
プラス ロジスティクスが受託しているインテリア関連企業では、例えばダイニングテーブルは①天板と②脚が部材ごとに別梱包となっており、このような1商品で複数個口となるケースで、出荷時のピッキングミスや煩雑な在庫管理が課題となっていました。そこでファニチャーカンパニーでの部材管理ノウハウを活かし、WMS※を独自に開発することで、部材単位での在庫管理と入出荷作業を可能にしました。先入れ・先出しの徹底、ピッキングの正確性と棚卸の精度が向上するだけでなく、部材のロケーション管理も可能となり、保管効率や作業効率の向上にも寄与しています。
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在庫管理システム「Warehouse Management System」の略。導入することで倉庫業務を一元管理できるメリットがあります。
物流の効率化で目指す品質向上
プラス ロジスティクス株式会社では、物流業界の慢性的な人手不足への対応や長時間労働の是正などを喫緊の課題として捉え、物流業務の効率化に取り組んでいます。これを実現する手段の一つとして倉庫の自動化を推進しており、既製のソリューションを導入するだけでなく、パートナー企業様と新たなシステム開発を行うなど、荷主様ごとに適したシステムやマテハン※を設計・提案しています。
自動化された物流センターでは、省人・省力化や生産性の向上、ピッキングミスの軽減による出荷精度・物流品質の向上、保管効率の改善といった効果が得られています。引き続き課題解決に取り組み、物流の最適化を推進していきます。
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製造や物流の現場における物品の移動や保管業務に関わる機器および仕組み全般のこと。マテリアルハンドリング（工場や倉庫などで材料や製品を運搬すること）の略を語源とする。
自動搬送システム「ツインピック」の開発
プラス ロジスティクス株式会社は、株式会社ＹＵＡＳＡ、株式会社Phoxterとの3社共同で、ピッキング用自動搬送システム「ツインピック」を開発し、運営を受託する「ＹＵＡＳＡ 関東物流センター」に導入しました。
本システム最大の特長は、倉庫内の空間を無駄なく活用して保管効率を高める「高層棚」と、商品の補充や取り出しがスムーズに行える「低層棚」を組み合わせ、2種のロボットで同時制御する点にあります。この画期的な仕組みは、国内初の事例として実用新案を取得しています。商品の入出荷頻度に合わせて棚を使い分けることで、作業者の負担を抑えながら精度の高い効率的なピッキングを可能にしました。また、限られたスペースを天井高まで最大限に有効活用することで、高密度な保管を実現し、物流キャパシティの最大化に寄与しています。
